AMS Getränketechnik | Flaschenvollinspektion

Maschinenübersicht

Die Flaschenvollinspektionsmaschine "FVI-DGI" dient zur Erkennung von schlechten, beschädigten oder verschmutzten Flaschen insbesondere Bügelflaschen und deren Bügelverschlüssen mit schlechten, beschädigten oder verschmutzten Dichtgummischeiben und Logos. Der Leistungsbereich variiert je nach Maschinengröße, folgende Größen sind erhältlich:

Geeignet für:

Flaschentypen

  Leerflaschen mit
        Kronkorken
        Schraubverschluss
        Twist-Off
        Bügelverschluss

Beschreibung	FVI-DGI8	FVI-DGI15	FVI-DGI20	FVI-DGI24	FVI-DGI30	FVI-DGI40
Anzahl der Stellen	8	15	20	24	30	40
Nennleistung Fl. / Std.	6.500	13.000	16.000	19.000	26.000	32.000
Maximalleistung Fl. / Std.	7.500	14.000	17.000	20.000	28.000	34.000
Länge mm	2.710	2.940	3.500	3.500	5.315	5.355
Breite mm	1.800	1.950	2.730	2.730	3.125	4.205
Höhe mm	2.700	2.700	2.700	2.700	3.085	3.085

Funktionsbeschreibung

Es werden alle Flaschentypen mit den unten angeführten Erkennungsmethoden im Flascheninspektor kontrolliert und analysiert. Weltweit einzigartig ermöglicht unsere FVI-DGI auch die Inspektion von Bügelflaschen inklusive der Bügelverschlüsse, deren Dichtgummis, Klöppel und Logos. Hierbei wird der Klöppel vom Flaschenhals angehoben, ausgerichtet und die Dichtung nach unten gedreht. Im Anschluss werden die Klöppeloberseite und die Dichtgummischeibe und das Logo kontrolliert und analysiert.

Überprüfung folgender Kriterien

Erkennung Höhenkontrolle

Mittels Sensoren wird die Flaschenhöhe abgetastet, bei einer zu hohen Flasche schaltet die Maschine ab. Eine Vorerkennung für unterschiedliche Durchmesser und Höhen muss schon kundenseitig vorgeschaltet sein, inklusiver einer Ausleitung von diesen falschen Flaschen!

Erkennung Flaschenboden

Mittels einer Kamera, welche oberhalb der Flasche montiert ist, wird bei der Übergabe zwischen Hauptförderstern und Auslaufstern der Flaschenboden von unten beleuchtet und kontrolliert. Bei der Erkennung von Schmutz oder Beschädigungen wird ein Signal über ein Schieberegister mit der Flasche bis zur Ausschleuseinheit mitverfolgt und die Flasche ausgeleitet.

Erkennung Restflüssigkeit & Restlauge

Restlaugenkontrolle mittels HF = Hochfrequenz
Kurz vor dem Auslaufstern wird mittels Hochfrequenzsensor eine Restlaugenkontrolle durchgeführt. Durch die Hochfrequenzmesstechnik können zuverlässig kleinste Mengen von Laugeresten in der Flasche erkannt werden.
Zur Sicherheit werden Restflüssigkeiten einer zweiten Kontrolle unterzogen!

Restflüssigkeitskontrolle mittels IR = Infrarot
Im Anschluss zur Restlaugenkontrolle wird mittels Infrarotsensor die Restflüssigkeit in der Flasche gemessen.

Beide Erkennungen sind in das Schieberegister integriert und führen bei Bemerken von Flüssigkeiten zur garantierten Ausleitung dieser Flasche!

Dichtgummiinspektion & Logoerkennung:

Kamera 1:
Beim Tunnelauslauf wird mittels einer Kamera, welche sich unterhalb des Karussells befindet, die Unterseite des Klöppels fotografiert. Folgende Punkte werden kontrolliert:

  Beschädigungen der Klöppelmitte
  Vollständigkeit des Dichtgummis
  Beschaffenheit des Dichtgummis (deutliche Farbabweichungen, Verschmutzung, Schimmel)

Kamera 2:
Beim Tunnelauslauf wird mittels einer Kamera, welche sich oberhalb der Dachschine befindet, die Oberseite des Bügelköpfchens fotografiert. Folgende Punkte werden kontrolliert:

  Rundheit des Keramikköpers
  Logo
  Ausbrüche am Keramikköper (insbesondere im Bereich der Drahtführung)

Auswertung

Für alle Auswertungen können Limitwerte eingegeben werden, die bei Überschreitung zu einer Aussortierung (Ausschleusung) führen. Zum Einstellen der Parameter stehen verschiedene Service-Funktionen bereit, wie z.B. Deaktivierung einzelner Auswertungen, Filterung auf bestimmte Fehlerkombinationen oder Speicherung der Fehlerbilder. Für die Ergebnisse der Auswertung werden Zählerstände mitgeführt und auf dem Hauptbildschirm angezeigt. Es können max. 5 Logos zur gleichen Zeit als "Gut" behandelt werden. Die einzelnen Logos werden separat eingelernt.

Maschinenkonstruktion

Sämtliche Elemente sind aus nichtrostendem Edelstahl (1.4301) bzw. Kunststoff mit besten Lagerfähigkeiten (wie PAS 10 und PAS LX). Verschmutzungen können mit heißem Wasser (bis 90° C) abgespült werden. Die hierbei auftretende Feuchtigkeit wirkt bei wieder Inbetriebnahme der Anlage wie eine Schmierung. Der Unterteil der Anlage ist ein massives Gestell, welches aus NIRO Edelstahlrohren zusammengeschweißt wird. Der Oberteil der Anlage wird standardmäßig mit einer transparenten Schutzverkleidung versehen.

Lärmschutzverkleidung

Die Anlage ist standardmäßig mit einer transparenten Schutzverkleidung aus Verbundsicherheitsglas (VSG) nach DIN 12543-2 ausgestattet. Dadurch werden Lärmemissionen verringert und der Bediener ist vom Gefahrenbereich getrennt. Eine Folie zwischen zwei Glasscheiben bindet im Falle eines Bruches die Splitter und bewirkt damit eine erhebliche Reduzierung der Verletzungsgefahr.

Warum AMS?

Neben der langjährigen Branchenerfahrung und Spezialisierung auf Technik rund um den Bügelverschluss, besitzen unsere Anlagen einen hohen Sicherheits- und Qualitätsstandard. Normgerechte Maschinenkomponenten von führenden Herstellern, hochwertige Dichtungen und edelste Materialien kommen bei dieser Anlage zur Anwendung und garantieren einen problemlosen Betrieb.